真空成型在汽車上的應用

隨著交通網絡的快速發展，乘用車的需求量越來越大，對乘用車的安全性和舒適性的要求也越來越高。

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隨著交通網絡的快速發展，對乘用車的需求也在不斷增加，對乘客車的安全性和舒適性的要求也在不斷提高。美觀豪華的內飾已成為豪華乘用車的重要標志之一。內飾主要是指塑料零件，其成型工藝包括注塑、吸塑、吹塑、擠出等。注塑生產效率高，成型產品精度高，但成型零件復雜，但模具成本大，產品更新緩慢，零件尺寸受機器規格限制，因此，注塑在乘用車中的應用主要是儀表板、空調出風口等復雜零件，需要精確匹配的零件。吸塑成型模具投資成本小，適合大尺寸零件生產，適合快速更換產品，但尺寸精度不高，生產效率低。覆蓋件是優先考慮的，因為大型客車和長途汽車內飾的精度不高，而且客車本身的產量也不高，一個型號通常有幾百個左右，再加上客戶經常對汽車內飾配置提出各種要求，零件尺寸和外觀或多或少都有變化，因此吸塑工藝在乘用車內飾中越來越多。吹塑和擠出成型都是有特定要求的塑料部件，在客車內飾領域應用較少。吸塑成型按工藝可分為片狀吸塑和軟皮吸塑。吸塑材料主要是丙烯腈-丁二烯-苯乙烯（ABS）板，一小部分零件用有機玻璃（PMMA）板。ABS板用于客車駕駛室左右兩側的內板、頂部內板、后部內板、一些電氣箱蓋板和其他蓋板。現在還有一種趨勢是用復合ABS板材代替普通ABS板材，復合ABS板材就是在板材上添加發泡層的聚丙烯或聚氯乙烯材料，將壓帶皮革紋理或手感類似真皮的板材卷在一起。要求是儀表臺的立體蓋板是透明的，要求是防止老化的體外透氣格柵，通常使用有機玻璃形成。軟皮吸塑工藝主要用于公共汽車儀表臺，底座通常是FRP，吸氣孔在FRP表面打開，蒙皮主要由聚氯乙烯和發泡聚丙烯（PVC/PPF）復合材料制成。現在以乘用車內板為例來描述起泡的過程。零件尺寸為1200mm×1000mm×250mm，使用的ABS板為1400mm×1200mm×4mm。首先要確認板皮紋的顏色，因為內飾的顏色和皮紋非常重要，乘客首先要感受到車內的環境。看看盤子是否剛從包裝袋中打開，如果沒有，盤子也需要放在干燥室中干燥。因為如果板材受潮，在加熱過程中會使板材表面起泡，外觀質量惡化，嚴重時也會使板材在成型過程中。同時，將模具安裝在增塑劑上，調整位置和壓力框架，并預設模具的上升過程和時間；模具頂部不應超過增塑劑的工作平臺，然后將模具加熱到60℃左右。自動上料裝置上的板材，機器將板材送到吸塑機的工作臺上（如果沒有這種機構，將手動將板材放在工作臺上），壓力框架從上到下對板材施加壓力。然后將加熱機構移動到桌子的上部對盤子進行加熱，一般加熱到120℃左右2~3分鐘。如果是先進設備，還可以設置加熱器的區域溫度，并在拉伸較大的地方提高加熱溫度。加熱后，加熱機構被拆除，模具開始向上移動。為了防止模具在上升過程中過早地與板材接觸，使零件產生痕跡，在模具上升到板材之前，從模具吸氣孔吹氣，將板材吹起來。模具繼續上升，上升到所需位置，停止上升，開始吸氣，吸氣壓力一般為0.6~0.9大氣壓，具體厚度和性能取決于板材。吸氣時間很快，一般是幾秒鐘，冷卻2分鐘后，冷卻過程中應保持真空箱的負壓不能下降太大，以免出現板反彈，造成尺寸禁止，最好負壓下降不超過以前吸氣壓力的20%。風冷是主要的冷卻方式，有的為了提高生產效率，還采用噴水冷卻。冷卻后即脫模，因為自動增塑劑是模具滴落的，從工件上，脫模坡度有一定的要求，否則脫模不平整會拉斷零件。然后你上去把零件拿出來。至此，泡罩成型過程完成。但對于完整的零件，仍需要對工件進行切邊和裝配加工。邊緣切割可以手動或通過3d數控銑削完成。泡罩成型在乘用車中的應用越來越成熟。深圳市亞美信塑膠有限公司是一家專業從事汽車厚板吸塑開發、模具、注塑、吸塑、批量生產的綜合性公司，是致力于鑄造高品質醫用外殼的企業。主要產品有醫療箱、醫療箱、手板打樣、模具和注塑以及吸塑。公司成立十多年，現有六軸數控加工產品兩套，臺灣進口1890數控鋁模制造機兩臺。厚片、厚板成型機15臺，數控雕刻機23臺，激光機2臺，電腦調平機，切片機，切割機5臺。高頻熱容量機、噴油部、1500平方、1000平方絲網印刷部、1000平方塑料板材部。亞克力工藝品1500平方米等進口先進生產設備，專業生產厚壁亞克力工藝品。。。小型真空成型。亞克力制品、塑料展示架等現代制造企業。專業冰箱內吸塑、厚板吸塑、雙層吸塑、真空吸塑、塑料托盤、亞克力展示架等生產制造，歡迎新老客戶訂購。

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